기계기술사(동영상 강의, 필기/면접대비)

안녕하세요?

엔지니어데이터넷(www.engineerdata.net )입니다.

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동영상 강좌 개설 교육매체

 

​1. 성안당 이러닝, https://bm.cyber.co.kr

2. 멀티캠퍼스, www.multicampus.com/

3. 휴넷, www.hunet.co.kr/

4. 스마트동스쿨, winninglab.com/

5. KG에듀원, www.kgeduone.com/

6. 메가넥스트, www.meganext.co.kr/

7. 유밥, www.ubob.com/

 

- 목 차 -

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기계기술사 Ⅰ

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(기계기술사_소성분야)

1. 1020강이나 4340강을 성형하는 일반 공정으로 성형 시 문제점과 문제를 해결하는 가공방법과

특징을 설명 Ⅰ-1

2. Bauschinger 효과를 설명하고 이 효과를 이용하여 판재를 곧게 하는 방법 Ⅰ-2

3. 가공경화에 있어서 재결정의 현상 Ⅰ-3

4. 고무로 암다이나 숫다이를 대체하여 판재를 성형하는 궤린(Guerin)공정 Ⅰ-3

5. 그림과 같은 일정한 단면을 가진 알루미늄 제품(길이가 긴)을 제작하는 방법을 그림을 그려

설명하고 이 공정의 특징에 대해 설명 Ⅰ-4

6. 금속결정의 소성변형 Ⅰ-5

7. 냉간가공과 열간가공 Ⅰ-6

8. 다이캐스팅용 알루미늄의 종류와 특성 Ⅰ-7

9. 단조 기계(forging machine)의 종류와 특징 Ⅰ-8

10. 단조해석과 유한요소법(FEM) Ⅰ-11

11. 대표적인 비절삭 금속가공방법으로 (주조, 용접, 소성가공 등을 들 수 있다.) 각 경우에

대한 가공기술의 종류와 특징 Ⅰ-13

12. 드로잉 가공제품의 불량 중 주름의 종류와 대책 Ⅰ-13

13. 드로잉 금형설계 Ⅰ-18

14. 드로잉 시 다이의 곡률반경, 펀치의 곡률반경, 클리어런스, 윤활을 설명 Ⅰ-19

15. 등온성형(isothermal forming) Ⅰ-23

16. 디프드로잉(deep drawing)작업에서 고려할 사항 5가지에 대하여 설명 Ⅰ-23

17. 디프드로잉 가공의 원리와 디프드로잉형(deep drawing die)의 분류 Ⅰ-24

18. 오므리기율(한계오무기리율(최소치), 한계오므리기比(Limiting Drawing Ratio, LDR) Ⅰ-26

19. 특수 오므리기 가공법 Ⅰ-27

20. 로터리 스웨이징(rotary swaging) Ⅰ-29

21. 생산공정 중에 금형파손되는 이유 Ⅰ-29

22. 소성가공 방법 중 하나인 딥드로잉(Deep drawing) 성형 시 고려할 사항 5가지 Ⅰ-31

23. 스피닝(spinning)작업에서의 총형이 일반적인 총형보다 저렴한 이유 Ⅰ-32

24. 압연가공의 특징과 압하율 Ⅰ-32

25. 압연가공 시 압력과 동력 Ⅰ-35

26. 재질에 따른(강판과 박판)압연작업의 특징 Ⅰ-37

27. 압연품내의 잔류응력 Ⅰ-38

28. 압출(Extrusion)가공 시 발생되는 결함의 발생원인과 대책 Ⅰ-39

29. 압출가공(extrusion)의 설계 시 고려사항 Ⅰ-39

30. 압출가공의 특징과 방법(전방과 후방압축, 충격압출) Ⅰ-40

31. 열간 압연 ROLL 재종 Ⅰ-42

32. 유한요소법과 단조공정의 소성변형예측 Ⅰ-43

33. 인발가공의 분류 Ⅰ-46

34. 인발가공에서 인발률과 인발력 Ⅰ-47

35. 강선의 인발과 파텐팅처리 Ⅰ-48

36. 인발다이 형상과 다이의 수명 Ⅰ-49

37. 자동차 강판의 성형방법 중 열간프레스 성형(Hot press forming) 공법 Ⅰ-50

38. 재결정 Ⅰ-51

39. 재료의 소성 Ⅰ-52

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(기계기술사_주조분야)

1. Al 합금의 저압주조법 Ⅰ-1

2. 가압 몰딩(Pressure Molding) 설명 Ⅰ-1

3. 고압응고주조법(Squeeze casting)의 기본원리, 특성 Ⅰ-2

4. 금속의 주조과정 중 응고 시 발생하는 수지상정의 형성과정을 도식화하여 설명 Ⅰ-3

5. 기공이 없는 주조공정(pore-free process) Ⅰ-4

6. 다이 캐스팅 주물의 형상 설계시 고려할 사항 Ⅰ-5

7. 다이캐스팅 합금에서 규소(Si), 구리(Cu), 마그네슘(Mg), 철(Fe), 망간(Mn)의 영향 Ⅰ-5

8. 도가니로/전로/전기로의 원리와 특징 Ⅰ-7

9. 라이저 Ⅰ-9

10. 마그네틱(magnetic)주조법 Ⅰ-11

11. 모형 제작상의 고려사항 Ⅰ-12

12. 모형의 재질 Ⅰ-14

13. 모형의 종류 Ⅰ-14

14. 목형재료의 구비조건 3가지와 목재의 건조법 6가지를 설명 Ⅰ-16

15. 비철금속의 용해 Ⅰ-17

16. 용해로에서 사용되는 고온온도계의 종류 2가지를 들고 설명 Ⅰ-18

17. 일반주조법과 특수주조법의 종류와 특징 Ⅰ-19

18. 주물 제품에 기공의 보수방안과 방지 대책 Ⅰ-27

19. 주물사의 모래입자가 거칠 경우와 너무 미세한 경우의 주조에 미치는 영향 Ⅰ-28

20. 주물사의 원료 Ⅰ-28

21. 주물의 결함 Ⅰ-28

22. 주물의 검사 Ⅰ-31

23. 주물설계 Ⅰ-31

24. 주물의 기표계 결함 중 핀 홀(pion hole) Ⅰ-34

25. 주조 시 용탕의 유동성 Ⅰ-34

26. 주조공정의 성력화. 자동화를 위한 최근 산업현장에서의 대처방안 Ⅰ-35

27. 주조성 Ⅰ-36

28. 주조에서 방향성 응고란 무엇이며, 이것이 왜 중요한지 설명 Ⅰ-36

29. 주철에 포함되는 흑연의 역할 Ⅰ-37

30. 주철에서 탄소량의 변화에 따른 성질 Ⅰ-37

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(기계기술사_용접분야)

1. Electro slag welding의 원리와 특징 Ⅰ-1

2. 가스 용접 Ⅰ-2

3. 가스 절단(gas cutting) Ⅰ-3

4. 가스용접과 아크용접을 비교하여 설비비, 작업환경, 적용범위, 용접부의 성질를 비교 Ⅰ-4

5. 가스절단에서 산소를 쓰는 이유 Ⅰ-4

6. 각종 금속의 용접 Ⅰ-5

7. 강의 용접성 Ⅰ-6

8. 고장력강에 사용되는 저수소계 용접봉의 건조온도와 유지시간 Ⅰ-7

9. 고장력강의 용접성 Ⅰ-7

10. 고주파 경화법 Ⅰ-8

11. 고주파 용접(High frequency welding)의 종류 2가지를 나열하고 이를 각각 설명 Ⅰ-9

12. 금속의 용접성(weldability) Ⅰ-10

13. 마찰교반용접(FSW) 시 용접과정과 툴(Tool)을 각각 그림으로 도시하고, FSW의 원리, 장점 2 가지, 단점 2가지를 설명 Ⅰ-11

14. 불활성 가스 아크 용접인 TIG와 MIG용접 Ⅰ-13

15. 불활성 가스 텅스텐 아크 용접의 특징에 대하여 설명 Ⅰ-14

16. 비파괴검사방법의 종류를 들고 원리 및 특징 Ⅰ-15

17. 아아크의 안정성과 극성효과 Ⅰ-17

18. 아크 용접과 산소용접 비교 Ⅰ-18

19. 아크 용접기의 종류와 특성 Ⅰ-19

20. 아크 용접부의 조직 Ⅰ-21

21. 아크 용접의 종류와 특성 Ⅰ-22

22. 아크용접과 저항용접의 장단점 비교 Ⅰ-24

23. 아크용접 시 안전수칙 Ⅰ-25

24. 아크용접에서 아크쏠림(Arc blow)의 발생원인과 방지대책 Ⅰ-25

25. 용접 결함과 발생원인 및 방지책 Ⅰ-26

26. 용접 시험 Ⅰ-28

27. 용접 이음의 설계 시 주의사항 Ⅰ-29

28. 용접기능공의 자격시험에 AWS(미국용접협회)의 용접자세를 Groove Welding, Fillet Welding, Pipe Welding으로 분류하여 설명 Ⅰ-30

29. 용접기호에 관하여 설명(KSB0052) Ⅰ-32

30. 용접방법 3가지 Ⅰ-35

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(기계기술사_열처리분야)

1. SRA(Stress Relief Annealing)의 방법과 효과 Ⅰ-1

2. 심냉처리(Sub-zero) 열처리의 목적과 처리방법 Ⅰ-2

3. 강의 구상화(spheroidizing) 열처리 Ⅰ-3

4. 강의 열처리의 종류와 특징 Ⅰ-3

5. 강의 현미경조직 Ⅰ-6

6. 경화능과 죠미니시험 Ⅰ-8

7. 고속도강의 열처리 Ⅰ-9

8. 고탄소 피아노강선의 파텐팅(Patenting)처리 Ⅰ-10

9. 금속침투 표면처리법에서 크로마이징(chromizing), 칼로라이징(calorizing), 실리콘나이징(siliconizing) Ⅰ-11

10. 브리넬 경도시험( 존재하지 않는 이미지입니다. )의 시험방법 및 계산값 산출방법 Ⅰ-11

11. 순철의 변태 Ⅰ-13

12. 경화능 Ⅰ-13

13. 질량효과(Mass effect) Ⅰ-14

14. 열처리로 Ⅰ-14

15. 인산염 피막처리 Ⅰ-16

16. 철-탄소 평형상태도 Ⅰ-17

17. 특수 열처리 Ⅰ-19

18. 표면경화법의 종류와 특징 Ⅰ-21

19. 풀림한 연강을 인장시험하여 얻어진 응력과 변형률 선도 Ⅰ-26

20. 기계구조용강재의 탄소함유량(%)과 담금질경도( 존재하지 않는 이미지입니다. )의 관계를 그래프를 그려 설명 Ⅰ-27

 

기계기술사 Ⅱ

 

- 목 차 -

(기계기술사_절삭분야)

1. 선삭가공 시 둥근봉 양단을 쎈타로 지지하고 가공할 때 가공정밀도의 오차 원인 Ⅱ-1

2. 300m/min 이상의 고속절삭 가공시 나타나는 절삭특성 Ⅱ-2

3. Centerless Grinding과 특수연삭 가공법 Ⅱ-2

4. Chip Breaker Ⅱ-5

5. CNC 공작기계의 서보기구(servo mechanism) 4가지에 대하여 설명 Ⅱ-5

6. CNC 선반의 구성과 기능 Ⅱ-7

7. Lathe Adaptive Control Ⅱ-9

8. M8×1.25 암나사를 수기가공(Hand Tapping)하기 위한 드릴(Drill)의 직경을 선정하고 가공방법 Ⅱ-10

9. Milling가공에서 가공정밀도에 미치는 인자 Ⅱ-10

10. NC의 역할 Ⅱ-12

11. NC의 서보기구 Ⅱ-13

12. NC의 가공방식에 따른 제어방식 Ⅱ-15

13. V-T 선도 Ⅱ-19

14. 가공면의 거칠기(粗度) Ⅱ-20

15. 가공물의 표면을 정밀하게 다듬질하려면 어떤 잇점이 있는지에 대하여 기술 Ⅱ-21

16. 칩, 가공액의 반송배출시스템 Ⅱ-22

17. 고속가공(선삭, 밀링가공)의 장점과 현장에서의 가공상의 주의점 Ⅱ-22

18. 고속가공기에서 위치 결정용 5축 가공과 연속 5축 가공의 장점 Ⅱ-23

19. 고속가공의 장점 및 적용분야와 고속가공기의 요소기술 Ⅱ-25

20. 고온절삭과 저온절삭 Ⅱ-28

21. 고정밀지능형(IMS) 절삭가공시스템 Ⅱ-29

22. 공구마모의 직접 측정방법 Ⅱ-30

23. 공구수명에 영향을 미치는 인자 Ⅱ-31

24. 공구수명의 판정기준과 수명방정식 Ⅱ-33

25. 공구수명의 판정방법 Ⅱ-33

26. 공구에 의한 가공 Ⅱ-36

27. 공구의 마모기구 Ⅱ-37

28. 공구의 마모형태 Ⅱ-39

29. 공작 기계의 진동 Ⅱ-40

30. 공작기계 주축스핀들 테이퍼의 변천과정을 공구생크(Tool Shank)와 연계하여 설명 Ⅱ-41

31. 공작기계에 사용되는 전위치차의 이론계산법과 백래시(Back lash)처리법 Ⅱ-42

32. 공작기계에 사용되는 치차의 치형곡선의 성질과 특징 Ⅱ-44

33. 공작기계용 주철베드 대신 레진 콘크리트 베드로 대체 시 장점 Ⅱ-45

34. 공작기계의 3대 기본운동 Ⅱ-45

35. 공작기계의 안전성 Ⅱ-47

36. 공작기계의 왕복운동을 하는 유압장치 중 개방형회로, 폐쇄형회로, 복동실린더, 단동실린더및 유 압밸브에 대하여 설명 Ⅱ-47

37. 공작기계의 윤활법의 종류를 들고 설명 Ⅱ-48

38. 공작물 가공 시 치수변화의 원인 Ⅱ-50

39. 공작물의 작업공정 Ⅱ-51

40. 구성인선(built-up edge, BUE) Ⅱ-52

41. 금속을 절삭하는 진동절삭 가공법 Ⅱ-53

42. 금속재료의 피절삭성 (machinability)의 평가인자(설명은 절삭이론 참고) Ⅱ-54

43. 기계부품을 가공하는데 있어서 가장 이상적인 공작기계의 구비조건을 설명 Ⅱ-54

44. 나사밀링 Ⅱ-54

45. 난삭성을 불러일으키는 재료의 특성과 절삭현상 Ⅱ-55

46. 난절삭재료를 열거하고, 난절삭재료의 기준을 설명 Ⅱ-56

47. 내면연삭가공 시 진원도 불량을 초래하는 인자와 방지대책 Ⅱ-57

48. 드릴가공공정에서 발생하는 보행현상에 대하여 설명하시고 그리고 발생되는 대표적인 문제점 Ⅱ-57

49. 드릴가공에서 드릴지름과 같이 정밀하게 구멍을 뚫으려면 주의할 사항에 대하여 설명 Ⅱ-58

50. 드릴의 파손 현상과 원인 Ⅱ-59

51. 레이디얼 드릴링 머시인(radial drilling machine) Ⅱ-60

52. 머시닝센터(machining center)의 장점 Ⅱ-61

53. 머시닝센터(MCT)에서 드릴링 사이클(Drilling Cycle) 기능 3가지 예를 들고 설명 Ⅱ-62

54. 머시닝센터와 주변기기 Ⅱ-63

55. 머신닝센터 Ⅱ-65

56. 미세 심공 가공에 대한 trouble shooting에서 구멍의 표면거칠기가 나쁠 경우 Ⅱ-65

57. 밀링가공 시 떨림(chattering)원인과 대책 Ⅱ-66

58. 밀링가공에서 엔드밀 선정 시 비틀림각, 날수, 홈깊이에 따른 각각의 선정방법 Ⅱ-67

59. 밀링커터의 종류 Ⅱ-67

60. 밀링머신에서 백래쉬에 의한 하향과 상향절삭 영향 Ⅱ-69

61. 밀링작업에서 작업조건과 절삭동력 Ⅱ-71

62. 밀링작업에서의 분할작업 Ⅱ-73

63. 밀링머신에서 상향과 하향절삭의 장점 Ⅱ-75

64. 브로칭(broaching)가공의 장점 3가지와 단점 2가지를 설명 Ⅱ-76

65. 선반용 공기척(Air Chuck or Pneumatic Chuck)의 특징 Ⅱ-78

66. 선반의 구성요소와 부속장치 Ⅱ-78

67. 선반의 크기 표시방법 Ⅱ-83

68. 선삭가공에서 테이퍼 장치와 장점 Ⅱ-84

69. 센터리스(Centerless) 연삭가공에서 공작물의 진원도 불량을 초래하는 인자와 대책 Ⅱ-86

70. 센터리스연삭(centerless grinding)의 주요 특징과 연삭방식 Ⅱ-87

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(기계기술사_특수가공분야)

1. Sand blasting의 표면처리면의 등급 Ⅱ-1

2. 고정립자에 의한 가공 Ⅱ-2

3. 기어 연삭방법 3가지 Ⅱ-3

4. 래핑(lapping) Ⅱ-7

5. 레이저가공 Ⅱ-9

6. 미립자에 의한 가공 Ⅱ-9

7. 바렐가공(barrel finshing) Ⅱ-10

8. 방전가공(electro-discharge machining, EDM) Ⅱ-10

9. 방전가공에서 요동 가공법을 설명하고 요동형상과 요동가공의 특징 Ⅱ-12

10. 버니싱과 롤러다듬질 Ⅱ-13

11. 버핑(buffing) Ⅱ-13

12. 분말 야금 Ⅱ-14

13. 브로칭(broaching)가공 공정계획 시 고려할 사항 Ⅱ-16

14. 샌드블라스트(sand blasting), 숏트피이닝 Ⅱ-17

15. 수퍼피니싱(super finishing) Ⅱ-18

16. 신속조형기술(rapid prototyping) 및 첨가가공(additive manufacturing) Ⅱ-19

17. 액체호닝(liquid honing) Ⅱ-20

18. 연마제 유동가공(abrasive flow machining : AFM) Ⅱ-21

19. 연삭가공 후 정밀한 표면이나 제품을 얻기 위한 미립자가공 Ⅱ-22

20. 열처리된 강(로크웰경도 C값 58이상)에 관통되지 않은 정밀한 사각홈을 공작물의 중심에 가공 시 공작기계와 가공방법 Ⅱ-22

21. 와이어 컷 방전 가공(WEDM) Ⅱ-23

22. 입자제트(abrasive-jet machining)가공의 특징 Ⅱ-25

23. 전자빔 가공과 레이저가공 Ⅱ-26

24. 전주가공의 원리를 설명하고 장점과 단점을 열거 Ⅱ-27

25. 전해연마와 전해가공의 비교 Ⅱ-28

26. 전해연삭용 숫돌 Ⅱ-31

27. 정밀특수가공의 분류 Ⅱ-32

28. 제조업에서 요구되는 레이저 가공기술의 응용 Ⅱ-32

29. 지그 보오링 머시인(jig boring machine) Ⅱ-35

30. 초음파가공 Ⅱ-36

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(기계기술사_측정분야)

1. 3차원 측정기 측정침의 교정 방식 Ⅱ-1

2. 3차원 측정기의 기능과 특징 Ⅱ-1

3. IT 기본공차에 대하여 설명 Ⅱ-3

4. KS방식에 의한 한계게이지(limit gauge) 설계 Ⅱ-4

5. MCG(Machine Control Gage)의 종류를 열거하고 설명 Ⅱ-6

6. MEMS(Micro Electro Mechanical Systems) Ⅱ-7

7. V-Block (60도, 90도, 120도)의 제약점 Ⅱ-8

8. 가공 정밀도와 측정 정밀도 Ⅱ-9

9. 가공 변질층의 깊이 측정방법(5가지) Ⅱ-10

10. 각도 측정기의 종류 3가지를 설명 Ⅱ-11

11. 계측계의 응답정도를 나타나는 시정수(time constant) Ⅱ-12

12. 고정식 게이지 Ⅱ-13

13. 공기 마이크로미터 Ⅱ-13

14. 공차누적의 종류 2가지 Ⅱ-15

15. 구멍용 한계게이지와 축용 한계게이지의 종류 Ⅱ-16

16. 기계의 선택에 있어 고려해야 할 기계의 주정밀도 및 생산정밀도 Ⅱ-19

17. 기하공차 사용 시 얻어지는 장점 5가지를 설명 Ⅱ-19

18. 기하편차의 종류 중 자세편차와 위치편차의 종류를 각각 3개씩 들고 설명 Ⅱ-21

19. 기하학적 치수공차 방식에서 최대실체공차방식(MMC, LMC, RFS)과 실효치수 Ⅱ-22

20. 끼워 맞춤에서 틈새와 죔새 Ⅱ-24

21. 끼워 맞춤의 종류 3가지에 대하여 설명 Ⅱ-24

22. 데이텀 형체 선정의 3가지 원칙 Ⅱ-26

23. 도면에 표시하는 데이텀(Datum)의 정의와 평행도와 관련된 예 Ⅱ-26

24. 레이저 간섭계의 원리를 설명하고, 길이 측정에 응용방법 Ⅱ-28

25. 마이크로미터 등의 측정기에 적용되는 미소이동량 확대기구장치 Ⅱ-30

26. 마이크로미터(micrometer)에서 구조상 오차 Ⅱ-30

27. 선택조립이 필요한 경우와 끼워맞춤의 종류 Ⅱ-32

28. 센서(Sensor)의 감도(Sensitivity) Ⅱ-33

29. 아베의 원리(Abbe's principle) Ⅱ-34

30. 오차와 정밀 정확도 Ⅱ-34

31. 위치결정면의 선택이 공정상의 공차누적(Process Tolerance Stack)을 피할 수 있는 최적의 치수 관리의 예 Ⅱ-36

32. 적외선열화상검사(infrared thermography test)원리와 특징 Ⅱ-39

33. 전기 마이크로미터 Ⅱ-40

34. 전기적 컴퍼레이터 Ⅱ-42

35. 직각좌표 공차방식과 위치도 공차방식 Ⅱ-43

36. 최대 실체 공차방식 적용에서 실효치수(virtual size) Ⅱ-44

37. 축을 검사하기 위한 링 게이지(Ring Gage)를 KS기준에 준해 통과측, 정지측 치수 계산 Ⅱ-44

38. 측정기의 성질과 측정환경 Ⅱ-45

39. 측정기의 직접측정과 비교측정 Ⅱ-46

40. 측정시의 주요사항 Ⅱ-47

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기계기술사 Ⅲ

 

(기계기술사_공정설계분야)

1. 3정 5S의 정의와 내용 Ⅲ-1

2. 6 SIGMA와 Single PPM의 추진단계에 대해 비교 Ⅲ-1

3. Drill jig를 형태별로 구분하여 설명 Ⅲ-4

4. LM가이드(Guide)의 레일(Rail)부에 대한 제조공정 Ⅲ-4

5. QC 공정도 Ⅲ-6

6. SFF(Solid Freeform Fabrication)를 활용한 RP(Rapid Prototyping) Process의 종류와 특성 Ⅲ-9

7. VE(Value Engineering)의 기능적 형태 4가지를 설명하고 VE 단계별 추진내용 Ⅲ-13

8. 가치공학(value engineering)의 정의, 목적을 쓰고, 원가 산정방법 중 가치향상 패턴 Ⅲ-15

9. 개발단계에서 공정설계자가 담당하여야 할 내용을 순차적으로 표 또는 서술적으로 기술 Ⅲ-16

10. 경제적인 공정을 얻기 위하여 공구를 복합시킬 경우 복합의 우선순위를 결정 Ⅲ-16

11. 고정 부시를 사용하는 드릴지그의 설계내용 Ⅲ-17

12. 공작물관리에서의 평형이론 Ⅲ-18

13. 공작물에 대한 양호한 기계적 관리를 얻기 위하여 고려하여야 할 내용 Ⅲ-19

14. 공작물에 수행되는 작업 성질을 결정하는 요인 Ⅲ-19

15. 공작물의 위치 변위 발생 요소를 5가지 이상 Ⅲ-20

16. 공작물의 위치결정과 지지방법 Ⅲ-20

17. 공장의 기계 배치 시 고려사항과 기계배치 방법 Ⅲ-22

18. 공정능력(process capability)은 기계가공에서 무엇을 의미 Ⅲ-23

19. 공정도에 포함되어야 할 내용 Ⅲ-25

20. 공정도에서 사용하는 기호의 의미 Ⅲ-26

21. 공정설계 시 공차도표의 목적 Ⅲ-27

22. 공정설계 시 접근방법 Ⅲ-29

23. 공정설계에 있어서 공정전개에 이용되는 기준면의 결정 Ⅲ-30

24. 공정순서를 결정하는 요인중 공정의 제한사항 Ⅲ-31

25. 공정에 발생되는 burr의 발생부위와 제거방법(주조, 용접, 단조, 소결, 플라스틱 성형, 도금) Ⅲ-31

26. 공정의 일반적인 제품정밀도를 순서대로 나열 Ⅲ-32

27. 공정의 정의와 유효성평가의 목적(개발단계에서) Ⅲ-33

28. 금속가공분야에서 제조순서를 결정하기 위한 제품제조공정을 분류 Ⅲ-33

29. 기계제작 도면에 명기되어야 할 내용 Ⅲ-34

30. 기존 제품에서 재질을 대체하게 되는 이유 Ⅲ-37

31. 데이텀 형체 선정의 3가지 원칙 Ⅲ-38

32. 드릴지그 설계를 위한 특수장치와 부속품 Ⅲ-38

33. 라인밸런스를 잡기위한 기본대책 Ⅲ-41

34. 미끄럼 베어링 설계 시 고려해야 할 설계변수 5가지를 들고 설명 Ⅲ-42

35. 밀링 고정구의 설계 시 고려사항 7가지를 설명 Ⅲ-43

36. 복합공정의 수행방법과 장단점을 기술 Ⅲ-44

37. 복합공정의 장점(이점)과 종류에 대하여 내용을 기술 Ⅲ-44

38. 볼트의 제조공정 Ⅲ-45

39. 부품을 생산하는데 필요한 시방서에 표기해야 할 사항 Ⅲ-47

40. 분류와 코딩 시스템(Coding system) Ⅲ-47

41. 분말야금 공정 Ⅲ-48

42. 산업용 강재를 선정할 때 고려하여야할 기계적 성질 Ⅲ-49

43. 설계공정에서 각각의 재료에 대한 고려사항 Ⅲ-50

44. 설계공차누적과 공정공차누적의 발생원인 Ⅲ-51

45. 설비 Lay-out의 기본개념 Ⅲ-52

46. 숫나사 제조방법을 5가지 이상 열거 Ⅲ-54

47. 시스템의 수명곡선인 욕조곡선(bath-tub curve)그리고, DFR, CFR, IFR에 대하여 설명 Ⅲ-55

48. 연속생산라인 구성 시, 전용기와 범용기의 장단점을 비교 설명 Ⅲ-56

49. 오일리스 베어링의 제조 방법, 종류, 사용특성 Ⅲ-56

50. 완성제품의 수명주기의 의미와 모형을 그리고 설명 Ⅲ-57

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(기계기술사_공구분야)

1. CERAMIC Ⅲ-1

2. 서멧(Cermet) Ⅲ-2

3. Fe-TiC 소결합금 Ⅲ-3

4. FRC(Fiber Reinforced Ceramics, 섬유강화세라믹)의 공구재료 사용한 예와 특성과 주요 용도 Ⅲ-4

5. Tool Coating Ⅲ-5

6. 공구 재종의 분류 Ⅲ-6

7. 공구류(시판공구, 규격공구, 특수공구)를 복합시켜 사용할 경우 경제적인 측면에서 복합의 우선순위 Ⅲ-7

8. 공구류의 일반적인 형태 Ⅲ-8

9. 공구를 고정하는 척의 장점과 단점 Ⅲ-9

10. 공구설계가 제품에 미치는 영향 Ⅲ-10

11. 공구재료 Ⅲ-10

12. 금속간 화합물의 정의 및 특징 2가지를 설명 Ⅲ-13

13. 다결정CBN과 다결정다이아몬드 절삭공구의 사용상 차이점 Ⅲ-14

14. 다이아몬드 숫돌 및 CBN 숫돌을 드레싱 하는 공구와 방법 Ⅲ-15

15. 다이아몬드를 이용한 강의 절삭이 유용하지 않은 이유 Ⅲ-16

16. 드릴의 종류와 구조 Ⅲ-17

17. 드릴의 절삭속도와 작업조건 Ⅲ-20

18. 물리증착법의 종류를 들고 원리와 특징 Ⅲ-21

19. 선삭공정에서 공구선정 및 절삭조건 선정을 하기 위하여 고려할 사항 Ⅲ-25

20. 소결 코발트 합금 Ⅲ-25

21. 연삭숫돌(WAØ180 × t18)의 밸런싱(Balancing) 방법 Ⅲ-26

22. 절삭공구 중 엔드밀을 선정하는데 중요한 인자가 되는 사항을 4개 이상 Ⅲ-27

23. 절삭공구와 피삭재의 상대운동에 따른 독립변수와 종속변수(단, 독립변수는 원인이 되는 input, 종 속변수는 결과가 되는 output) Ⅲ-28

24. 절삭공구의 구비조건과 재질별로 사용가능 온도한계 Ⅲ-30

25. 절삭공구 종류와 물리적 성질 Ⅲ-31

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(기계기술사_기타분야)

1. 3D 프린팅(3 Dimension print)제조기술의 종류 Ⅲ-1

2. 4M(man, machine, material, method)의 편차에 좌우되는 기계가공 Ⅲ-4

3. CAD 설계의 효과와 실무적용 Ⅲ-4

4. CAD, CAM, DSS, MAP, MRP 기술에 대한 용어 Ⅲ-5

5. CAM(Computer Aided Manufacturing)시스템의 개념 및 필요한 기능적 구비조건 Ⅲ-7

6. CIM(Computer Integrated Manufacturing)의 시스템구조(기계장치, 관리, 경영시스템의 관점) Ⅲ-8

7. FMEA(Failure Mode Effect Analysis)에 대하여 설명 Ⅲ-10

8. FMS(Flexible Manufacturing System) Ⅲ-12

9. GT(group technology)의 기본 개념, 설계기법을 쓰고, 유사성 추구에 의한 설계 Ⅲ-14

10. MQL에 대해 간단히 설명 Ⅲ-16

11. PLC(programmable logic controller)의 특징과 구성요소 Ⅲ-16

12. QDM금형의 기능 및 장단점 Ⅲ-17

13. STAVAX 재료 Ⅲ-18

14. Stereolithography Process에 대하여 기술 Ⅲ-18

15. TRIP(Transformation Induced Plasticity)강 Ⅲ-19

16. 가상공학에 대하여 설명 Ⅲ-20

17. 고에너지 속도 성형 Ⅲ-22

18. 공작기계에서 위험점의 종류와 사례 Ⅲ-24

19. 금속 재질 SM45C, GCD400 및 육각볼트머리에 표기된 A2-70, A4-70, 8.8T에 대한 5가지 기호 Ⅲ-25

20. 금속의 표면경화법 중 시멘테이션에 대해 종류 Ⅲ-25

21. 기계설계 목적으로 사용되는 3차원 설계 프로그램 5가지를 설명 Ⅲ-26

22. 기계시스템 장치에서 유접점 시퀀스와 무접점 시퀀스 방식 Ⅲ-27

23. 기계장비류의 위험성 평가순서 Ⅲ-28

24. 기계재료 시험에서 크리프 시험(creep test), 크리프 곡선, 크리프 한도 Ⅲ-29

25. 기능재료로 사용되는 신소재에 대하여 종류 Ⅲ-31

26. 기업은 신규 사업으로 산업용 로봇을 개발시 소량 다품종으로 생산으로 생산라인 Ⅲ-32

27. 기준강도에 따른 안전율(Safety factor)의 종류 Ⅲ-33

28. 나노(Nano) 기술을 정의하고, 귀하의 업무에 접목 활용할 수 있는 방안 Ⅲ-34

29. 높은 연성과 비교적 낮은 강도를 갖는 초소성 합금에 있어서 가공상의 잇점 Ⅲ-34

30. ㄷ형강과 C형강의 단면 모양을 그림으로 표시하고, 주 용도를 비교 Ⅲ-35

31. 동시공학에서 얻어질 수 있는 프런트 로딩(front loading) Ⅲ-36

32. 두개의 금속이 접촉되어 상대운동 할 때 발생하는 금속마멸 현상을 4가지 열거하고 설명 Ⅲ-36

33. 듀플렉스 스테인레스강(Duplex Stainless Steel)을 제조하기 위한 성분과 조직, 특성 Ⅲ-37

34. 마그네슘의 특징 Ⅲ-38

35. 마그네슘합금의 장단점, 사용분야 및 최근동향 Ⅲ-39

36. 무단변속의 종류와 특징 Ⅲ-39

37. 배관의 부식작용과 방지법 Ⅲ-41

38. 범용장비와 전용장비의 장점 Ⅲ-42

39. 베어링의 선정 시 고려사항 Ⅲ-42

40. 볼베어링(Ball bearing)과 로울러베어링(Roller bearing)의 수명 Ⅲ-43

41. 사출성형에 쓰이는 플라스틱 재료(樹脂) 중 열경화성과 열가소성 제품에 대하여 각각의 종류 를 5가지씩 쓰고 설명 Ⅲ-44

42. 사출성형의 중요한 불량현상과 직접적인 원인과 대책 Ⅲ-46

43. 산업안전보건법에서 정하고 있는 안전검사 대상 유해·위험기계를 10가지 Ⅲ-50

44. 산업용 로봇의 기구의 개요를 설명 Ⅲ-50

45. 생산시스템공학(MSE) 5가지 측면과 접근방법 Ⅲ-52

46. 생산자동화를 하는 이유를 들고, 자동화를 구현하기 위한 필수적인 구성요소 설명 Ⅲ-53

47. 선박용 해수파이프로 6:4 황동을 사용 시 발생하는 문제점 Ⅲ-54

48. 센서(sensor)에 요구되는 성능을 5가지 Ⅲ-54

49. 수소저장 합금의 저장원리와 구비조건 Ⅲ-55

50. 스마트 팩토리(smart factory) 의미와 도입효과 Ⅲ-57

51. 스마트 팩토리의 생산시설 통합 소프트웨어 플랫폼인 CPS(Cyber Physics System) Ⅲ-58

52. 스퍼기어 전동장치 제작 시 검토하는 물림율()기어의 연속회전을 위한 물림율의 조건 Ⅲ-59

53. 신재생에너지 Ⅲ-60

54. 양극산화처리(Anodizing) Ⅲ-66

55. 오일 피드홀더의 사용목적과 삼침법으로 휘트워드나사 유효지름(d2) 식(단, M=침을 포함한 외측 치수, d=침의 직경, p=나사피치) Ⅲ-67

56. 와이어 방전가공에서 와이어 단선의 원인 Ⅲ-68

57. 유압기구의 장점 Ⅲ-69

58. 유체윤활, 경계윤활. 고체막윤활 Ⅲ-70

59. 이송 유니트의 구동 중 볼스크류에서 발생하는 스틱-슬립(Stick-slip) 현상 Ⅲ-71

60. 입계부식(Intergranular corrosion)의 개념과 방지책 Ⅲ-71

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- 부 록 -

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과년도 출제문제