금형기술사 개정2판(필기면접대비, 동영상강의) 출판

 

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금형기술사 | 김순채

 

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- 목 차 -

 

제1장 성형분야

 

 

1. 스프루에서 각 캐비티의 게이트에 거리가 동일한 기하학적균형을 갖춘 다수캐비티 금형의 러 너시스템에서 충전불균형 현상 1

2. 드로잉 가공제품의 불량 중 주름의 종류와 대책 1

3. 드로잉(drawing)가공에서 캐닝(canning)현상의 발생요인과 대책 4

4. 프로그레시브(progressive) 금형의 피딩(feeding) 불량에 대해 발생원인과 대책 6

5. CAD에서 인터페이스 소프트웨어 (Interface Software)의 종류를 들고 간단히 설명 7

6. 러너리스(Runnerless)성형 시스템의 특성과 러너리스 성형재료(수지)특성 11

7. 사출성형의 온도조절 11

8. 프레스금형에서 피어싱 스크랩(scrap)상승의 발생요인 및 대책 13

9. 박판금속의 하이드로포밍(Hydroforming) 16

10. 정수압 압출(Hydrostatic extrusion) 17

11. 박판금속의 성형에서 파단제어의 성형한계선도(Forming Limit Diagram:FLD) 18

12. 다이캐스팅(Die casting)에서 생기는 중요 불량원인과 대책 19

13. 소성가공의 벤딩(Bending) 공정에서 쇼크라인(Shock Line) 발생원인과 대책 22

14. 선 엇갈림의 원인과 대책 24

15. 다이리스 포밍(dieless forming) 26

16. 스트레치 드로우 포밍가공의 장점 27

17. 디지털목업(DMU: digital mock-up) 27

18. 사출성형 CAE에서 냉각해석을 통하여 얻을 수 있는 정보와 기능 28

19. 쾌속조형(rapid prototyping)의 종류와 동작원리 및 장단점 29

20. 프레스 작업 시 미스피딩(mis-feeding)의 원인과 대책을 4가지(소재, 금형, 장비, 방법)의 관점 30

21. 금속 사출 성형(Metal Injection Molding) 30

22. 사출 성형 후 성형품의 수축률 변동요인 32

23. 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형에서 heat check 발생원인과 개선책 32

24. 사출성형에서 미세 발포 성형기술(Mucell)의 특징 34

25. 알루미늄 고압다이캐스팅(High pressure Die Casting : HPDC) 제품을 함침(含浸, impregnation)처 리하는 방법 3가지에 대하여 설명 35

26. 숏피닝(shot peening)의 효과 측정법과 핀포밍(peen forming) 36

27. 제품설계단계에서 이루어지는 유한요소해석을 위한 해석모델을 효율적으로 생성하기 위한 캐 드(CAD) 모델링 지침을 5가지 설명 40

28. 금형의 무도장 성형기술 41

29. 이중사출에서 워시아웃(Wash-out)의 원인과 대책 41

30. 사출금형의 시사출 필요성과 요소에 대하여 설명 42

31. 유한요소 해석(finite element analysis)의 계산방식 개념 43

32. 고속프레스 타발 시 예상되는 문제점과 대책 43

33. Deep Drawing 성형 시 발생하는 문제점 및 대책 44

34. 사출 수지유동에서 발생하는 유동정체 현상(hesitation effect) 45

35. 사출성형의 중요한 불량현상과 직접적인 원인과 대책 45

36. 사출성형해석 소프트웨어(CAE for injection molding)에 관하여 구체적으로 기술 50

37. 형상 모델의 대표적인 표현 방법인 솔리드 모델의 개념과 특성을 기술하고 비다양체(non-manifold) 모델과도 비교 51

38. 판재성형해석 소프트웨어(CAE for sheet metal forming)에 관하여 기술 53

39. 분말야금의 성형특징 54

40. 금형을 사용한 고무(Rubber) 성형법의 종류 55

41. 다이캐스팅(Die casting) 금형에서 버닝(Burning) 현상과 발생원인 56

42. 확산 코팅(diffusion coating)의 특징 58

43. 프레스 금형의 설치법 59

44. 사출성형기에서 형체결 스트로크(Mold Clamping Stroke)와 데이라이트(Daylight) 60

45. CAE(Computer Aided Engineering) 작업순서를 설명하고, 사출 성형 해석 결과와 실제 사출 성형 의 차이가 발생하는 이유 60

46. 금형파손 및 마모에 미치는 영향을 “금형에 관한 인자”와 “사용조건에 관한 인자”로 구 분하여 설명 62

47. 섬유강화플라스틱의 프리폼 매치드 다이법(Preform Matched Die Method)의 제조공정 62

48. 급속 가열 성형 금형의 종류와 특징 63

49. 스마트금형 모니터링 시스템 64

50. 사출금형의 특수형식인 역(후방)사출의 구조와 특징 66

51. 다이캐스팅(Die Casting)금형에서 탕구계(Gating System) 66

52. 모터 코어(Motor Core) 적층금형의 구조 및 특징 67

53. 아이어닝 가공(Ironing) 68

54. ICM(Injection Compression Molding) 68

55. 성형해석을 위한 메쉬 형태에 대하여 설명 69

56. 다이스포팅 기술에 대하여 설명 70

57. 다이캐스팅 금형의 러너, 게이트 위치결정방법 71

58. 프레스금형에서 벌징과 시밍을 그림으로 그리고 설명 72

59. 사출성형품의 휨 발생 원인과 대책 73

60. 형내태핑(In Die Tapping Unit)금형 구조에서 기계식과 전동식 75

61. 에폭시수지 APG(Automatic Pressure Gelation)사출성형 특징 및 금형 구조 78

62. 사출성형에서 배압의 역할에 대하여 설명 79

63. 판재의 프레스 성형해석 절차인 전처리(Pre-Process)에 대하여 설명 82

64. 사출성형재료 착색제의 착색방식 82

65. 마이크로 사출성형의 원리와 특징 및 적용사례 83

66. Z 벤딩의 평행도 불량 원인과 대책 84

67. 사출성형 해석(CAE) 절차를 설명하고, 냉각 해석 결과의 활용 방법 85

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제2장 재료분야

 

 

1. 프리하든드 스틸(Prehardened Steel)의 용도 및 특징 1

2. 열가소성 수지와 열경화성 수지/결정성 수지와 비결정성 수지/ 엘라스토머(ELASTOMERS) 1

3. 결정성(반결정성),비결정성 수지의 PVT(압력,비체적,온도)곡선과 수지별 특성 3

4. 탄소강에 함유된 5대원소가 강의 성질에 미치는 영향 4

5. 플라스틱용 형강 5

6. 합금공구강 STD11(SKD11)의 담금질(quenching)과 뜨임(tempering) 목적 7

7. 표면거칠기 측정방법과 표기방법 8

8. 주조용 마그네슘 합금과 가공용 마그네슘합금을 비교하여 설명 9

9. 금형강의 표면처리에서 증착코팅의 종류와 특성 10

10. 성형품에 사용되는 수지의 특성과 용도 12

11. 판재(Sheet metal)의 이방성의 척도를 나타내는 이방성계수 15

12. 금형재료의 열처리 시 잔류오스테나이트(austenite)를 해소방법 16

13. 심랭처리 18

14. 결정성 수지와 비결정성 수지의 특성 18

15. 초경합금 구성요소 중 코발트(Co)와 입도(입자의 크기)의 영향 20

16. 망간브론(Mn-Br)강의 사용특성 20

17. 금형용 강 SKD11(STD11)의 열처리과정 중 경도(hardness)변화 특성과 열처리 후 변형대책 21

18. 냉간 단조금형에 사용하는 금형재료의 담금질성, 담금질 균열 및 변형 23

19. 플라스틱수지의 유동성 측정방법 23

20. 난연성수지와 난연 첨가제 26

21. 입방정질화붕소(CBN : Cubic Boron Nitride) 27

22. 항온열처리인 마르퀜칭, 마르템퍼링, 오스템퍼링의 열처리 특성 및 냉각방법을 항온변태(TTT)곡선을 그려 설명 28

23. 유리 렌즈 금형(Glass Molding)에서 사용하는 바인더리스 초경합금의 성분, 제조공법, 재료적 특성 30

24. STD11의 일반적인 특성과 저온템퍼링(low temperature tempering) 및 고온템퍼링(high temperature tempering)의 기계적 특성 31

25. 금형의 표면처리 중 PVD(Physical Vapor Deposition)와 PCVD(Plasma-enhanced Chemical Vapor Deposition)의 차이 비교 32

26. 알루미늄 열처리기호 존재하지 않는 이미지입니다. 다음의 첫 번째 숫자가 의미하는 기본처리 5가지를 설명 34

27. 강의 경화능(hardenability)과 경화능에 미치는 요소 35

28. 금형에 사용되는 페로틱(Ferrotic)소재에 대한 성분, 제조방법, 기계적성질, 가공성 35

29. 폴리에틸렌 수지(Polyethylene Resin)의 특징 3가지를 설명 36

30. 일반 탄소강보다 기계적 성질이 우수한 저합금강(합금원소 5%이하)에 추가되는 주요 합금원 소 5가지, 이 원소들 각각의 효과 37

31. 강의 표면경화를 위한 고주파 열처리 시 주파수와 경화 깊이와의 상관관계 38

32. 강의 열처리에서 풀림(Annealing)의 종류 5가지 40

33. 금형부품 표면처리에서 DLC(Diamond Like Carbon) 코팅의 특징과 적용사례 46

34. 침탄법 3가지와 금속침투법 5가지 46

35. 금속재료의 동소변태와 자기변태 50

36. 플라스틱 종류를 온도와 연관하여 설명하고, 피크(peek) 51

37. 폴리프로필렌(PP)의 특성 3가지를 설명 51

38. 공구용 재료 중 고속도강의 특성 52

39. 초경합금 표면에 형성하는 코팅층 화합물의 종류 53

40. FRP의 특징 및 적용분야를 3가지씩 54

41. 탄소강의 냉각속도에 따른 열처리 조직 54

42. 페놀수지(phenol resin) 55

43. 플라스틱 성형품의 설계 시 살 두께에 관한 검토사항 56

44. 생물분해성 플라스틱(bio-plastic) 56

45. 금형 재료의 마모시험(wearing test) 목적과 마모의 종류 57

46. 금형 소재 중 STD11, NAK55, SM45C의 용도에 대하여 설명 58

47. 통기성(通氣性, 다공성) 금형재료 60

48. 냉간 프레스금형용 화염소입(경화)강 60

49. 열가소성 수지와 열경화성 수지에 대해서 기술 61

50. 고강도 알루미늄 합금 62

51. 사출 금형에서 베릴륨동(Be-Cu)합금의 특징 63

52. SKH56(고속도 공구강)의 특징과 열처리(Q-T선도)의 프로파일을 작도하고 설명 63

53. PPS, PI, PEEK 수지에 대하여 설명 64

54. 초경합금공구의 장점과 단점 각각 3가지 65

55. STD11과 STD61재료의 열처리 방법 66

56. 레이저 표면경화공법(Laser Hardening) 67

57. 심랭처리에서 강의 초심냉처리 68

58. 강의 상(Phase)분석에서 중요한 Fe-C 상태도를 그리고 페라이트, 오스테나이트, 시멘타이트 69

59. 열경화성수지에서 BMC(Bulk Molding Compound)와 SMC(Sheet Molding Compound)의 특징 및 용도 71

60. 금형의 표면처리법 중 물리적 증착법(PVD) 72

61. 열간용 금형강과 냉간용 금형강의 요구조건을 설명73

62. 금속 표면 질화처리에 대하여 설명 74

63. 자동차 차체부품 성형 시 일반강판에 비하여 초고장력강판이 가지는 성형상의 문제점 75

64. 알루미늄 합금(1000∼7000계열)을 분류하고 판재 성형상의 문제점 77

65. 금형 진공열처리 후 TD(Toyota Diffusion)코팅과 PVD(Physical Vapor Deposition)코팅의

차이점을 비교 78

66. 열처리의 언더하드닝(Under-hardening) 79

67. 플라스틱의 연소 특성 기준으로 분류되는 난연 등급 80

68. 고장력강(High Strength Steel)과 초고장력강(Ultra High Strength Steel) 81

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제3장 설계분야

 

 

1. CAD에서 3차원 Surface Modeling을 하는데 필요한 기능 1

2. 연강 원통용기의 설계 시 블랭크 지름(D), 드로잉률(m), 연강판의 실용 한계드로잉률 1

3. 터널게이트(tunnel gate)와 코끼리게이트로 통칭되는 바나나게이트(banana gate) 2

4. 핀 포인트 게이트(Pin Point Gate)의 특징 4

5. 전단금형에서 다이(die)두께를 결정하는 방법 4

6. 단면계수 5

7. 이중사출 방식 6

8. 프레스가공 시 전단력계산 6

9. 사출금형설계를 check할 때 금형의 기본구조상 check 항목을 5가지 열거 7

10. 블랭킹 공정 및 피어싱 공정에서 펀치 및 다이의 치수를 제품치수와 관련하여 설계 8

11. 파인블랭킹(Fine blanking) 기술 및 파인블랭킹제품 소재의 특성 10

12. 사출성형에서 암나사 성형품의 취출(Ejecting)방법 11

13. 사출기계의 점검항목과 점검내용이 제품 및 금형에 미치는 영향 12

14. 사출금형의 사출성형 사이클/사출기 제어종류/사출 성형기 선정시 고려사항/캐비티수에 따라 적절한 사출기 선정방법 13

15. 사출성형 시 보압목적과 보압전환시점에 대한 의존방식 20

16. 프레스 전단작업에서 전단면을 증가시키는 방법 22

17. 유압식과 전동식 사출성형기의 특성 24

18. 사출압축성형(injection compression molding)공법과 사출성형공법 원리 및 비교 25

19. MMS(maximum material size)로 규제된 축의 치수와 평행도 공차에서 축에 적용된 동적 공차 선도와 실효치수 계산 27

20. 사출금형의 냉각수라인 설계방안 28

21. 금형공정설계의 기능과 설계순서(Process)에 대해서 설명 31

22. 사출금형 설계에서 러너의 치수를 결정할 경우 고려사항 32

23. 사출제품의 보강과 변형방지를 위한 보스(boss)와 리브(rib)의 설계 방안 33

24. 비제한 게이트의 일반적인 특징을 기술하고 게이트의 종류 및 특징 34

25. 프레스기계의 다이하이트(Die Height) 40

26. 프레스금형의 구성요소 중 녹아웃 시스템(Knock-out System) 41

27. 사출금형에서 냉각회로로 사용하는 배플(baffle)과 버블러(bubbler) 41

28. 2차원 캐드(CAD) 모델링시에 사용되는 NURBS(Non-Uniform Rational B-spline) 42

29. 너클프레스(knuckle press) 특성 43

30. IT(ISO Tolerance)공차 개념과 공차등급 44

31. 사출금형의 강도 44

32. 벤딩공정에서 스프링백에 미치는 인자를 기술하고 그 영향에 대해서 설명 45

33. FEA(Finite Element Analysis) 상용 프로그램 중 explicit code와 implicit code를 비교 46

34. 프로그래시브(progressive) 금형 설계에서 소재 캐리어(carrier)의 종류를 3가지 쓰고, 각각 의 장점과 단점 48

35. 코아와 캐버티의 구조 중 일체식 금형, 입자식 금형 및 분할식 금형을 비교 48

36. 핫 런너(Hot Runner)시스템의 특징 및 설계 시 유의사항 50

37. 프로그레시브 금형의 공정설계에서 파일럿 핀(Pilot Pin) 위치설정 방법 51

38. 크랭크리스 프레스(crankless press)의 특성 52

39. 초장력강판을 사용하여 트리밍(trimming)작업할 때 금형수명 향상방안 53

40. 프로그레시브(progressive)금형의 설계순서 54

41. 다수개 뽑기 사출금형에서 게이트 밸런스(gate balance)방안 56

42. 3차원 측정을 이용한 역설계(reverse engineering)절차 57

43. 서보프레스와 기계프레스 58

44. 3차원 데이터 형식의 파일 중 IGES, STL, STEP 파일 60

45. 성형기의 형체력(kN) 계산식 60

46. 끼워맞춤 종류와 표준공차등급 62

47. 프레스가공의 드로잉가공에서 소재의 성형성에 영향을 주는 에릭슨값, 한계 드로잉비(LDR), 가공경화지수(n), 랭크포드상수(Ravg), 평면이방성(△R) 63

48. 사출금형에서 고온성형기술(High temperature molding)의 원리와 효과를 설명하고, 적용방식(3가지) 64

49. Hot runner system의 장·단점을 각각 5개씩 설명하고, gate close 방식 65

50. 사출과 사출압축 성형법을 PVT곡선을 통하여 차이점 66

51. 가스 사출성형(Gas Injection molding)기술의 장점과 공정을 도식적으로 설명 67

52. 핫 스템핑(Hot stamping)기술에 있어서 가열장치와 냉각장치 69

53. 플라스틱 압출성형(Plastic Extrusion)의 공정을 도식화하여 설명 72

54. 치수공차 역에서 A 또는 a에 가까워지는 것과 Z 또는 z에 가까워지는 것의 차이와 치수공차

역에서 H와 h의 의미를 설명 73

55. MCT에서 ZRN(zero-return)을 하는 경우 2가지를 들고 그 이유 74

56. 판재의 프레스가공 중 전단가공 및 굽힘가공 특성을 고려한 부품설계 방법 74

57. 데이텀(datum)에 대하여 설명 77

58. 사출금형 설계 시 게이트의 위치설정 요령에 대해 설명 78

59. 사출금형에서 유동기구의 구성요소 78

60. 적층제조(additive manufacturing)시스템의 제어명령(요소 프로그램)을 만들기 위한 공통

적인 단계적 접근방법 82

61. 다이캐스팅금형을 설계 시 설계업무의 검토사항 84

62. 사출금형에서 언더컷처리시 유압실린더를 결정하기 위한 검토사항 5가지와 유압실린더를 적 용할 때의 특징 5가지를 설명 85

63. 트랜스퍼(transfer)금형 86

64. 게이트의 밸런스(balance of gate) 89

65. 크랭크 프레스의 압력 스트로크 곡선을 그리고 가압능력, 일의 능력, 토크능력을 표시하고 설명 90

66. 사출금형에서 2단 금형과 3단 금형 중 선택 시 고려해야할 사항 91

67. 사출금형 냉각에서 레이놀즈 수를 실무에 적용하는 방법 91

68. 시어각(Shear Angle)에 대하여 설명 93

69. 사출성형기의 주변기기 3가지를 설명 94

70. 프레스 기계의 3능력에 대하여 설명 95

71. 블로우 성형법에서 핫 패리슨법에 따른 블로우 성형 3종류 96

72. 사출금형에서 고려해야할 기능과 사출금형 설계 공정순서 97

73. 사출금형 성형 모니터링 시스템 98

74. 사출성형기에서 다단 보압에 대하여 설명 99

75. 일반 사출성형 압력과 비교되는 저압사출 압력 100

76. 프레스금형의 다이플레이트 구조에서 섹션얼다이(Sectional Die) 101

77. 벤딩가공에서 제품의 중립축 이동시 굽힘반경 R과 재료의 두께 t에 대해 중립축의 이동관계를 설명 101

78. 사출금형에 사용되는 코어, 캐비티 재질의 종류 103

79. 사출금형에서 에어벤트의 설치방법에 대하여 설명 104

80. 사출성형 보압해석에 대하여 설명 105

81. 사출금형에서 내측언더컷 처리방법 106

82. 사출조건에서 보압과 배압 107

83. 사출 스크루의 구조와 기능을 도식화 하여 설명하고, 사용원료별 스크루 종류 107

84. 사출금형에서 분할형의 필요성 109

85. CFRP(Carbon Fiber Reinforced Plastic)성형공법과 장점 110

86. 스택(stack), 탠덤(tandem), 큐브(cube)금형 111

87. 컴비네이션 프레스 금형 112

88. 사출금형에서 사출률 113

89. 기하공차 중에서 위치공차 적용 예를 그림을 그려서 설명 113

90. 프레스금형에서 펀치와 다이의 수명 향상 방안 118

91. 사출성형 수축률의 변동요인 119

92. 프레스금형 자동화 시스템 중 In Die Tapping Unit 120

93. 사출성형 공정 중 발생하는 게이트 실(gate seal) 현상 120

94. 사출성형과 다이캐스팅의 성형방법 차이점 121

95. TWB(Tailer-Welded Blank) 공법 122

96. 핫 러너 시스템(hot runner system)의 매니폴드와 노즐의 가열방식 122

97. 고압 응고주조법 123

98. 플라스틱 성형품의 설계 시 살두께에 관한 검토사항 124

99. 프레스금형에서 컴파운드 금형의 장점과 단점 124

100. 사출금형 로케이트링 종류 2가지에 대하여 그림을 그리고 설명 125

101. 금속 3D 프린팅 기술을 활용한 냉각채널에 대하여 설명 125

102. 프레스 각통드로잉의 성형한계 127

103. 사출성형기와 프레스기 중에서 택일하여, 그것의 사양(specifications)에 대해 설명 127

104. 사출금형에서 온도센서와 압력센서의 활용방법 128

105. 사출 연신 블로우 성형(Injection Stretch Blowing)에 대하여 설명 129

106. FB금형(fine blanking die) 130

107. 폴리아세탈(POM)의 금형설계와 성형측면에서 금형온도관리 방안 131

108. 3매 구성금형의 형개(mold open)과정을 금형구조도 133

109. 프레스금형과 사출금형 중에서 택일하여 그 금형의 주요 부품 5가지를 들어 그것의 부품명, 재료명, 사용경도 및 기능에 대해 설명 134

110 프레스금형의 펀치 고정판(punch plate)을 설계할 때 고려할 사항 135

111. 프레스금형에서 1단 펀치(straight punch)보다 2단 펀치(shoulder punch)를 사용하는 장점 135

112. 프레스금형에서 직선 맞춤 핀(straight dowel pin)과 나사구멍 맞춤 핀(tapped dowel pin) 을 각각 어떤 경우에 사용하는지 기술 136

113. 플라스틱 사출 금형의 밸브 게이트(valve gate)에 관하여 기술 136

114. 파팅라인(parting line) 설정 시 주의사항에 대해서 5개 이상 기술 137

115. 스테인리스강 STS304의 좌굴하중과 좌굴응력 계산식 138

116. 사출압력과 시간에 따른 단계별 캐비티(cavity)의 압력에 관해 기술 138

117. 이론적인 캐비티 수의 결정 139

118. CAD 데이터 교환을 위한 중립 파일(neutral file)의 필요성과 현재 주로 쓰이는 표준 중립 파일의 종류와 특징을 설명 140

119. 프레스에 금형을 설치할 때 프레스 기계에 관계되는 높이에 대해서 기술 141

120. 다이캐스팅 금형을 사용하는 다이캐스팅 기계 타입에 따라 분류하고 설명 142

121. 최근 NC 생성을 위한 CAM작업의 변화 144

122. 사출금형 이젝터 방식의 종류와 특징 145

123. 드로잉 금형설계 147

124. 형상공차 적용 시 사용되는 최대실체조건(MMC :Maximum Material Condition) 최대 실체 공차 방식 148

125. 스트리퍼 판(Stripper plate) 설계시 고려사항 150

126. 프레스금형에서 클리어런스(clearance)의 영향 151

127. 사출성형 시 필요한 형체력 계산 155

128. 굽힘 금형 설계에서 녹아웃(knock out)시스템 구조 155

129. 사출성형기의 기본 동작 1사이클(cycle) 157

130. 블랭킹(blanking) 금형구조 중 고정 스트리퍼 타입과 가동 스트리퍼 타입 158

131. 블랭킹용 금형설계 시 고려사항과 재료이용률 향상방안 159

132. 사출성형의 제품 생산성 향상을 위한 사이클 타임 단축 방안 160

133. 분할 금형에 대하여 설명 162

134. 최소 굽힘 반경을 작게 하기 위해 고려해야할 사항 162

135. 프로그레시브 금형 설계 시 가공공정(스트립 레이아웃)을 결정하는 방법 163

136. 프로그레시브 금형설계 시 어레인지도 164

137. 사출금형 설계 시 고려해야 할 사항 중 성형 조건에 직접적인 영향을 주는 인자 165

138. 사출성형품의 인서트 삽입을 위한 금형 설계방법과 장단점 166

139. 굽힘 제품설계 시 고려해야 할 사항 3가지 166

140. 사출금형과 프레스금형의 수명분석 방법 167

141. 프레스 금형설계에서 소재 브리지와 캐리어의 종류 168

142. 프레스금형에서 시험가공의 목적 169

143. 존재하지 않는 이미지입니다. 선도를 그리기 위한 항목값 5가지 170

144. 러너 레이아웃 설계 시 고려사항에 대하여 설명 170

145. 사출금형에서 에어벤트 설계 시 고려사항 173

146. 전단금형 설계 시 전단각(Shear angle)과 릴리프각(Relief angle) 고려사항 173

147. 사출금형에서 제품의 전사성을 향상시키기 위한 방법을 5가지만 설명 175

148. 사출금형의 구조설계 시 금형강도계산조건에 대하여 설명 176

149. 다이캐스팅 금형을 설계 시 오버플로우 배치할 때 고려사항 181

150. 사출금형에서 냉각라인 설계 시 고려사항 182

151. 페트(PET: Polyethylene Terephthalate)병의 제작방법과 페트병 금형설계시 고려사항 182

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제4장 금형전반분야

 

 

1. 귀하가 열간(혹은 온간)단조의 신규라인을 구축하고자 할 경우 단조제품 출하까지의 전체 공정 1

2. 바우싱가 효과(Bauschinger effect) 2

3. 숏 블라스팅(shot blasting)과 숏 피닝(shot peening)의 피로강도 향상 이유 3

4. 금형견적 프로그램의 추진방안 4

5. 피로강도(fatigue strength) 5

6. 특수성형의 종류 6

7. 금형의 제조원가항목과 저감 방안 9

8. 금속의 인장시험에서 항복강도를 구하는 방법 중 0.2% offset법 10

9. FMS(Flexible Manufacturing System) 11

10. 마찰과 마모(마멸, Wear) 16

11. TD(Toyota Deposition) 프로세스와 물리적 증착법(PVD)의 특성 비교 17

12. IT 기술을 이용한 금형 납기단축방안 18

13. 필름의 진공성형과 필름 인서트 성형(Film Insert Molding) 19

14. 금형공장에서 사용되는 제조 실행 시스템(manufacturing execution system)구성과 적용효과 20

15. PDM(Produet Data Management) 22

16. 3D 프린터 산업이 금형산업에 미치는 영향 24

17. 금속 재료의 3D 프린팅(3D printing) 기술 3종류, 가공 정밀도, 표면 거칠기, 제작 속도 및 재료 강도(strength)를 비교 26

18. 소재의 표면경화 처리에서 박막증착의 종류와 DLC(Diamond-Like-Carbon)코팅의 특징 28

19. IT기술을 접목한 생산 정보화(e-manufacturing) 29

20. In-Mold Labelling 사출성형기술에 관한 특징 29

21. 블로우(Blow) 성형방법을 분류하고 설명 30

22. 응력변화에 따른 변형률의 증감으로부터 항복점을 뚜렷하게 찾을 수 없는 재료(주철, 알루미 늄 등)의 항복점을 결정하는 방법 32

23. 컴퓨터통합제조(Computer-Integrated Manufackuring : CIM) 33

24. 제조업을 중심으로 1차부터 4차 산업혁명 각각의 특징, 4차 산업혁명시대 제조공장의 한 형 태인 스마트공장에 대하여 설명 35

25. 컴퓨터응용 공정계획(Computer-Aided Process Planning)시스템을 설명, 전통적인 공정계획 방법에 비해 CAPP 시스템의 장점 37

26. 금형에서 엔드밀 가공 시 치수 불량이 발생되는 현상과 대책 37

27. CAM System의 주기능 3가지를 쓰고 그 기능에 의해 NC Data가 생성되는 과정을 기술 Ⅳ-39

28. 금형분야에서 스마트공장 추진방향을 설명 39

29. 금형 관련 분야도 MES, ERP, PLM, SCM시스템의 기능과 활용효과 41

30. 고속사출에 대해서 설명 41

31. 4차 산업혁명에 대비하여 금형산업이 나아가야 할 방안 42

32. 확산접합 적층기술의 특징과 금형제작 활용 사례 43

33. 금형재료의 피로수명에 영향을 주는 인자와 피로수명 향상 방안 44

34. 3D프린팅 기술에서 DMD(Direct Metal Deposition)방식 45

35. 금형재료의 내마멸성에 영향을 끼치는 인자 3가지 46

36. 금형부품을 표준화하여 사용하는 목적과 효과 46

37. 푸아송 비(poisson's ratio)와 푸아송 효과(poisson's effect) 47

38. 코일재를 사용하는 프레스 자동화 구성에서 사용되는 주변기기 47

39. 금형용 재료의 탄소함유량에 따른 종류와 용도 49

40. 재료의 시험 및 검사 중 동적검사 50

41. 금속재료의 물리적 성질과 기계적 성질 51

42. DNC(Direct Numerical Control)에 대하여 설명 52

43. 튜브 하이드로 포밍(tube hydroforming) 53

44. 3D 쾌속조형(rapid prototyping)에 대하여 설명 54

45. 금속-수지 이종재료(異種材料)의 사출성형기술 특성과 전망 55

46. 열전도도(thermal conductivity)와 열확산도(thermal diffusivity)를 비교 설명 56

47. 한계 드로잉률 및 드로잉비에 대해서 설명 57

48. 일반구조용 강재 인장시험결과의 하중-연신율 선도(stress-strain curve), 선도에서 얻을 수 있는 재료의 성질 값(물성치)에 대해 설명 57

49. 손익분기 매출액 계산 58

50. 수검자의 입장에서 금형납기를 단축시킬 수 있는 방안을 기술 59

51. 차세대 초미세 성형 금형기술 60

52. 금형산업의 특성에 대해 기술하고, 우리나라 금형기술 인력의 이직방지방안 61

53. 인몰드(in mold) 성형법에 관해 설명 63

54. Rapid tooling 기술에 관한 개념과 기술, 적용사례 64

55. 중공사출성형법 중에서 다이슬라이드법(die slide injection)에 대해 기술 65

56. 금형 개발에 역공학(reverse engineering)의 대표적인 활용 가능성을 세가지 이상 기술 역공 학(Revers Engineering) 66

57. 우리나라 금형산업발전을 위한 귀하의 의견 66

58. 인장시험의 힘(force)-변위(displacement)곡선과 데이타(data), 진응력과 진변형률을 구하는 이유 67

59. 핫 프레스 포밍(hot press forming) 공법의 각 공정에서 소재의 상태 변화 69

60. 고분자 미세발포 성형기술인 마이크로셀룰러 폼(micro cellular foam) 69

61. 스마트 공장 시스템(Smart Factory System)의 MES(Manufacturing Execution System) 70

62. 마이크로 블라스팅(Micro Blasting)공법 71

63. TESLA의 GIGA-PRESS와 VOLVO의 MEGA-CASTING의 공법을 설명하고, 장점과 단점 72

64. 사출금형 2단 밀어내기 구조 3가지 73

65. 사출금형에서 자동절단이 가능한 게이트 74

66. 기계식 프레스와 유압식 프레스의 차이에 대하여 설명 76

67. 프레스금형에서 소재 이송기구에 대하여 설명 79

68. 사출금형 외측 슬라이드 코어 작동스프링 80

69. 금형세척(세정)방식에 대하여 설명 81

70. 프레스금형 클램핑장치에서 금형급속 교환장치 시스템(QDC: Quick Die Change System) 82

71. 프레스 사양에서 다이 하이트(die height)와 셧 하이트(shut height)의 그림을 그리고

설명 83

72. 3D 프린팅을 활용한 금형제조 기술의 장점과 단점을 각각 3가지씩 83

73. 사출금형에서 밀판의 귀환장치 3가지 84

74. 블랭킹 가공 후 발생되는 캠버(CAMBER) 불량의 원인과 대책 86

75. 프레스 금형에서 스트리퍼 플레이트의 종류와 특징 87

76. 사출금형에서 쿠션량의 개념과 중요한 이유, 최적 쿠션량의 설정방법, 쿠션량 설정의 부적절 시 발생되는 문제점 87

77. 하이퍼 캐스팅에 대하여 설명 89

78. 콜렙서블(Collapsible) 금형 설계 시 고려사항 89

79. 금속 3D 프린팅 기술을 활용한 형상적응형 냉각에 대하여 설명 전반 90

80. 프레스 작업의 자동화를 위한 자동화기기 및 주변장치 91

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제5장 가공분야

 

 

1. 고속가공용 공구 1

2. 소성가공법의 종류 및 특징 2

3. 절삭가공 시 가공변질층(deformed layer)의 영향과 요인 3

4. 머시닝센터(machining center)의 부가장치 4

5. 전단 가공(shearing process) 6

6. 연삭가공에서 눈메움(loading)과 무딤(glazing)의 현상과 원인 8

7. 절삭 chip의 형태와 종류 9

8. 인발력에 영향을 주는 요인 11

9. 구성인선(built-up edge, BUE) 11

10. 절삭저항의 3분력 13

11. 절삭온도의 측정방법 13

12. 가공면의 거칠기(粗度) 16

13. 절삭유제 17

14. 절삭유제의 종류 18

15. 직선보간법(linear interpolation)과 원호보간법(circular interpolation) 19

16. 가공의 반송 SYSTEM 22

17. 칩, 가공액의 반송배출시스템 22

18. 공구의 마모형태 23

19. 채터링 진동의 방지법 24

20. 측정에서 오차와 정밀 정확도 25

21. 전해연마와 전해연삭을 비교 27

22. 전해가공과 방전가공의 비교 29

23. 와이어 컷 방전가공의 세컨드 컷(second cut, re-cut, face cut) 30

24. 프레스기계의 정밀도 측정방법 31

25. 특수 드로잉(Drawing)가공법 34

26. 재 드로잉(redrawing)가공과 역 드로잉(reverse drawing)가공의 공통점과 차이점 36

27. CNC공작기계를 절삭기능에 따라 제어방식분류 37

28. CNC공작기계의 서보기구(Servo Mechanism) 38

29. 기상측정(on-machine measurement) 39

30. 드로잉 가공에서 이어링(earing)현상에 대한 원인과 대책 40

31. 스피닝가공 42

32. 연성버 43

33. 방전연삭의 가공방법 및 특징 43

34. 머시닝센터에서 공구 보정기능 45

35. 래핑작업에서 랩면에 산화막이 생성되고 광파간섭현상이 발생하는 원인 48

36. 건식 래핑과 습식 래핑작업을 할 때 래핑 압력과 래핑 여유 49

37. 프레스 가공에서 판단조 공법(FCF) 50

38. 금속가공용 엔드밀(End mill)이 갖추어야 할 조건 51

39. CNC 프로그램에서 절대좌표와 증분좌표 51

40. 와이어컷 방전가공용 전극재료로 사용되는 와이어의 종류와 특징 52

41. 측정에서 아베의 원리(Abbe ’s principle)를 설명하고, 원리에 만족하지 않을 때 보정하는 평균 소거법 52

42. 재료의 연삭성에 영향을 미치는 인자 53

43. 지그보링머신 54

44. CNC 공작기계의 APC(Auto Pallet Changer)를 설명 55

45. 네킹(Necking)가공에 대하여 설명 56

46. 굽힘(Bending)가공조건에 의한 스프링백(Spring back)현상의 원인과 영향 및 대책 56

47. 연삭가공에서 연삭숫돌이 파괴되는 원인 5가지를 설명 58

48. 연삭에서의 열손상(thermal damage) 59

49. 절삭유 사용과 관련된 문제점과 해결방안, 건식절삭에서의 문제점에 대하여 각각 3가지를 설명 60

50. 드릴의 형상에서 선단각, 비틀림각, 여유각을 도식화하고 설명 61

51. 3차원 측정기에서 사용되는 접촉식 프로브(probe)의 3가지 종류와 장단점을 설명 62

52. 금형에서 엔드밀 가공 시 치수 불량이 발생되는 현상과 대책 63

53. 열간가공(Hot Working)과 냉간가공(Cold Working)의 차이점 64

54. 리머(Reamer)작업의 주의할 점과 금형제작 용도 65

55. 전단공구 66

56. 방전가공(EDM)에서 가스와 칩 배출의 불량 영향과 대책 66

57. 와이어 방전가공(WEDM) 중 와이어의 단선 원인과 대책 67

58. 로크웰 경도시험에서 C스케일 시험법 68

59. 와이어 컷 가공에서 가공액의 역할 69

60. 다이얼게이지의 용도와 특징에 대하여 설명 69

61. 연삭기에서 연삭깊이를 결정하는 요소 70

62. 단조가공에서 업셋단조(upset forging), 냉간단조(cold forging), 온간단조(warm forging) 71

63. 스탬핑 가공에서 전단면의 형상을 분류하고 이의형성에 영향을 미치는 인자 72

64. 절삭가공에서 엔드밀 공구의 수명 향상방안 75

65. 절삭가공의 가공오차에 영향을 주는 원인 및 대책 76

66. 연삭성(grindability)에 영향을 미치는 인자 77

67. 방전가공에 사용되는 전극재료 종류 5가지와 각각의 특성 78

68. 래핑(lapping)에 대하여 랩제, 가공방법, 래핑조건을 중심으로 간단히 설명 79

69. 5축 가공기에 대하여 설명 80

70. 일반숫돌과 초연마재 숫돌의 표기법을 비교하여 설명 81

71. 가동 스트리퍼 플레이트를 가공하기 위한 가공 공정 82

72. 공작물의 고정 시 적용할 수 있는 3-2-1 위치결정법 83

73. 축용 한계게이지의 종류와 용도 84

74. 보통선반의 정적정밀도 검사에 대하여 검사항목 2가지를 들고, 검사방법 85

75. 레이저 빔 가공의 원리와 적용분야 86

76. 머시닝센터의 고속가공 87

77. 피복 처리된 절삭공구의 장점, 영향, 종류 89

78. 연삭숫돌의 3요소에 대해 기술 89

79. 방전가공용 전극 중 구리-은(Cu-Ag)과 흑연 전극에 대하여 설명 92

80. 표면거칠기의 표시방법의 분류와 특징 95

81. 전주가공법에 대하여 설명 99

82. 형상을 가진 전극으로 방전가공 시 가스와 칩처리를 위한 가공액의 처리방법 101

83. 상향절삭과 하향절삭 102

84. 밀링(milling)에 사용되는 부속장치(attachment) 103

85. 직접측정과 비교측정에 사용되는 게이지의 종류를 쓰고 설명 105

86. 고속가공 공구의 수명향상 기술 106

87. 볼엔드밀을 사용한 밀링가공에 커습(cusp)의 높이와 공구경로 간격(path interval 혹은 pitch)의 관계 를 설명 107

88. 금형가공에서 고속가공을 이용한 생산성 향상방법을 설명 108

89. 공구경보정의 개념과 필요성을 설명 111

90. 금형 가공을 위한 절삭 조건과 절삭조건을 지정할 때 고려할 사항을 기술 113

91. 금형재료의 경도시험방법 114

92. 소성가공에서 커얼링(Curling) 가공 118

93. 공구수명의 판정기준과 수명방정식 119

94. 공구수명에 영향을 미치는 인자 121

95. 진원도 측정방법(3점법에 의한 측정방법) 123

96. 금형가공에서 고속가공(high speed machining)의 장점 124

97. 금형 가공 Cell라인 방식에 대하여 설명 125

98. 캠 시스템의 NC Data가 생성되는 공정순서를 설명 126

99. 3차원 CAD 프로그램 기능 중 파라메트릭 모델링(parametric modeling)과 비파라메트릭모델링 (non parametric modeling) 127

100. 금형표면 및 표면직하에 결함을 검출할 수 있는 비파괴검사 시험법 128

101. 드릴 공구에서 절삭 효율을 높이기 위한 시닝(Thinning) 128

102. WJM(Water Jet Machining) 가공원리 및 장점 129

103. 게이지 블록 밀착(Wringing)방법 129

104. 프레스 전단 가공에서 스크랩 막힘 원인 131

105. 건 드릴 머신(Gun Drill Machine)에 의한 금형가공 131

106. 탭(Tap) 작업 시 탭 파손 원인 4가지 132

107. 형 단조에서 프래시(flash)에 대해 설명하고, 주요 역할을 설명 132

108. 밀링가공에서 절삭속도를 선정하는 방법 133

109. 와이어 커팅 가공에서 공작물의 가공속도를 결정하는 요인 133

110. 엔드밀 날 결손발생의 원인과 대책 134

111. 성형연삭기의 특징 4가지를 설명 135

112. 프레스 가공작업 후 제품과 스크랩 분리배출 방안 135

113. 선반용 절삭공구에서 발생하는 크레이터 마모의 원인과 대책 135

114. 워터 제트 가공과 연마재 제트 가공을 비교 136

115. CNC밀링에서 준비기능, 보조기능, 공구기능, 이송기능 138

116. 선반 바이트의 경사각에 대하여 설명 141

117. 연삭 중 발생하는 채터링(Chattering) 현상 142

118. 원통도의 정의를 쓰고, 측정 방법을 설명 142

119. 사출금형에서 형상적응형 냉각(Conformal Cooling)채널 가공방법 및 장·단점 143

120. 내경 연삭 가공 시 발생하는 트러블 145

121. 방전가공(EDM)액의 전기전도도 조절방법 146

122. 절삭가공에서 발생된 열이 방출되는 메커니즘에 대하여 설명 147

123. 와이어 방전가공기(Wire E.D.M)의 장점과 단점 147

124. 금형 가공기술 중 하이브리드 가공 시스템의 가공 방식과 적용사례 및 장단점 148

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제6장 제작분야

 

 

1. Press 작업 시 전단기구, 전단면 형상 1

2. 3단 금형(3-plate mold) 몰드베이스와 발주 시 기재내용 2

3. 프레스기계의 안전을 위한 방호장치의 종류와 특징 3

4. 헤밍다이(Hemming Die)의 종류와 특징 5

5. 전단금형에서 펀치 고정법의 종류와 특징 6

6. 사출금형 제작 시 3D금속프린팅 기술적용 7

7. 플라스틱 부품끼리의 접합방법(결합, 용착포함) 8

8. 테일러드 블랭크 9

9. 프레스 작업에서 발생하는 브레이크 드루(break through)현상 10

10. 사출성형에 사용되는 전열금형(electrically heated mold) 10

11. 프레스 벤딩(press bending)가공에서 스프링백(springback)에 영향을 미치는 인자 11

12. φ10의 맞춤핀 구멍을 공구를 이용하여 가공하는 순서 11

13. 프로그레시브 프레스금형 제작 사양 항목 12

14. 사출금형 제작 및 조립에 관련된 제품도 검토 항목 13

15. MES(Manufacturing Execution System)와 POP(Point Of Production) 15

16. 사출금형의 제작 16

17. 금형의 생산 공정을 수행하는 업무의 흐름도(Flow Chart)를 작성 17

18. QDM(Quick Delivery Mold)금형의 제작 목적 18

19. 프레스금형 다이 형상에 따른 종류와 특징 19

20. 프레스 가공에서 요구되는 윤활제의 특성과 적유선정의 영향 20

21. 연삭가공에서 비에너지를 정의하고, 일반적인 절삭가공에 비하여 비에너지가 큰 이유 21

22. 단인공구를 사용한 선삭 외경가공에서 공구형상과 표면 거칠기의 관계 22

23. 산업용 로봇을 동작 형태에 따라 4가지로 분류 23

24. 외경가공용 바이트 각 부의 명칭과 공구각 24

25. 성형연삭기의 특징 4가지를 설명 25

26. 프레스 가공에서 사용하는 윤활제에 요구되는 특성 26

27. 절삭유제의 농도 관리와 부패 방지 관리 26

28. 고에너지 성형 금형의 성형법 종류 27

29. 플라스틱 성형법에 따른 금형의 종류 5가지를 열거하고, 각 금형의 주요 특징 30

30. 압출가공 종류 5가지 31

31. 진공주조, 진공성형, 진공다이캐스팅 및 진공사출 33

32. 금형제작의 기술향상 방안을 설계, 가공, 조립 및 시험기술 측면에서 설명 34

33. 사형주조의 주형제작에 사용되는 주물사 35

34. 주조공정의 주물에서 발생할 수 있는 결함 37

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- 부 록 -

 

1. 과년도 출제문제 안내

2. 답안작성 방법